混凝土地面表面起砂起灰如何处理？
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柴俊峰 张昆
【摘要】在混凝土施工过程中，经常会出现这样或者那样的一些工程质量缺陷，影响混凝土结构的安全。如何最大限度地消除混凝土的质量缺陷，是工程管理人员急需掌握的。本文结合个人的工作实际，对混凝土质量缺陷的产生、修补所用材料及修补方法做一简单介绍。
【关键词】缺陷修补材料修补方法环氧树脂环氧砂浆
1缺陷的种类及其产生的原因
1．缺陷的种类
根据缺陷的特征，混凝土表层缺陷可分为：蜂窝、麻面、漏筋、空洞、层隙、剥落、表层裂纹、掉角、模板走样、接缝不平等。
2．缺陷产生的原因
(1)蜂窝：施工不当所致。混凝土浇筑中振捣不到位，分层浇筑时违反操作规程，运输时混凝土产生离析，模板拼缝不严，水泥浆流失，设计配筋太密，或混凝土骨料粒径过大，坍落度过小。
(2)漏筋：浇筑时保护层垫块移位，钢筋贴模，保护层处混凝土振捣不到位。
(3)麻面：施工时所采用的模板表面不光滑，模板湿润又不够，致使构件表面混凝土内的水分被模板吸收。
(4)空洞：结构上钢筋布置过密，施工时混凝土被卡住，又未充分振捣就继续浇筑上层混凝土，此外严重漏浆亦能产生空洞。
(5)构件变形、接触面不平：施工不善或荷载作用下形成的变形。
二、混凝土或钢筋混凝土结构表层缺陷修补的常用材料及其性能
为使混凝土结构在修补后能够坚固耐久，用于修补的材料范围是很有限的。应用最多的是与原结构相同的水泥混凝土和水泥砂浆，其水泥和骨料的品种则应力求与原材料品种相同。结构的损坏部分没修补好，在大多数情况下都是由于新旧混凝土之间粘结效果有关。而两者之间所产生的粘结力，则直接与底层混凝土是否经过妥善处理以及修补材料粘结性能有关。因此，混凝土胶粘剂、环氧树脂高分子粘结材料等粘结性能良好的材料，己广泛应用与公路桥梁混凝土结构损坏的修补工程中。
(1)混凝土材料：可采用与原来级配相同的混凝土，也可采用比原来标号混凝土高一个等级的细石混凝土。
(2)水泥砂浆材料：最好采用与原混凝土同品种的新鲜水泥拌制的水泥砂浆。砂浆的配合比要通过试验求得。
(3)混凝土胶粘剂：该材料可根据不同要求拌制成净浆、砂浆及混凝土几种形式，并分别采用表面封涂、灌浆、粘结、浇筑等方法对缺陷进行修补。
(4)环氧树脂类有机粘结材料：环氧树脂类材料用于混凝土结构表层缺陷修补的有环氧胶液、环氧砂浆、环氧混凝土等。由于环氧材料要求较高的部位，或当其他材料无法满足要求时，才考虑使用。环氧类材料的主剂是环氧树脂，此外还要加入硬化剂、增塑剂、稀释剂，有时还加入石英粉、水泥、石棉纤维等填充材料。
三、混凝土表面修补的常用方法
对于有缺陷的混凝土结构进行修补，都必须尽可能地把已损坏的混凝土除掉，直到露出完好的混凝土，并扩展到位，除去钢筋上的铁锈需要的范围。
清除损坏的混凝土的方法有：① 人工凿除法。② 气动工具凿除法。③ 高速射水清除法。适用于浅层且面积较大的缺陷。
(1)混凝土修补法。对于混凝土结构中出现的蜂窝、空洞以及较大范围的破损等缺陷，一般采用新鲜混凝土进行修补。用于修补的混凝土，要级配良好，并须特别注意保证具有良好的和易性，以减少捣实工作的困难。
为了浇筑工作的顺利进行，应把构件中的蜂窝或空洞部分尽可能凿除，同时还要对混凝土修补部位进行凿毛处理，并保证老混凝土表面湿润、清洁、不沾尘土。然后在钢筋和其周围的混凝土上涂抹一层水泥砂浆或者胶粘剂，然后立即浇筑上新的混凝土。
混凝土浇筑可采用直接浇筑、喷射、压浆。当修补面积较大时，可支立模板，捣实，养护。
(2)水泥砂浆修补法。当损坏面积较小、较浅时可采用这种方法。使用本方法时特别注意的是加强压实。凝固后应在四周涂抹环氧树脂胶液、铝粉水泥浆液或者其他胶粘剂。
(3)混凝土粘结剂修补法。对于露筋、小面积的破损，一般采用混凝土胶结剂表面封涂的方法进行修补。
(4)环氧树脂材料修补法。环氧树脂具有较高的强度和抗蚀、抗渗能力，但由于环氧材料价格较贵，且工艺操作要求较高，因此，通常只有在特别需要的情况下使用。
①修补表面处理的一般技术要求。混凝土表面要求做到无水湿、无油渍、无灰尘及其他杂物、无软弱带。对混凝土表面加以凿毛，保持平整、干燥、坚硬、密实。混凝土表面处理可用人工凿毛，然后用高压水或者压缩空气吹净，或者采用风砂枪喷砂除净的方法。
②修补施工工艺要求
a．涂抹环氧树脂基液。为使老混凝土表面能够充分被环氧树脂浆液所湿润，保持良好的粘结力，在涂抹环氧砂浆或者浇灌环氧树脂浆液时，应先在表面涂抹一层环氧基液。涂刷时，应力求薄而均匀，钢筋的凹凸不平等难于涂刷的部位，须特别注意，反复多刷几次。涂刷基液厚度，应不超过1毫米。涂刷方式，可用毛刷人工涂布，也可用喷枪喷射。为便于涂匀，还可在基液中加入少量的丙酮(3％～5％)。已涂刷基液的表面，应注意保护，严防杂物、灰尘落入其上。涂刷基液后，必须间隔一定时间，使基液中的气泡清除后，再涂抹环氧砂浆或浇筑环氧混凝土。时间间隔一般为30~60分钟。
b．涂抹环氧砂浆。平面涂抹时应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1～5厘米，底层厚度应在0．5～1厘米，并用铁抹子反复压抹，使表面翻出浆液。如有气泡，必须刺破压紧。斜、立面涂抹时，由于砂浆流淌，应用铁抹子不断的压抹，并适当增加砂浆内的填料，使环氧砂浆稠度增大。厚度以0．5～1．0厘米为宜，如过厚应分层涂抹，超过4厘米时最好立模浇筑。顶面涂抹时极易往下脱落，在涂刷底层基液时，可使用粘度较大的基液，并力求均匀。环氧砂浆涂层的厚度以0．5厘米为宜，如超过0．5厘米时，应分层涂抹，每层厚度可控制在0．3～O．5厘米，每次涂抹均需用力压紧。
C．浇筑混凝土。环氧混凝土浇筑的工艺要求与普通混凝土基本相同，铺筑时应注意防止扰动已涂刷的环氧基液。平面浇筑时须充分插捣，再用铁抹子反复压抹，侧模及顶面浇筑时均须架立模板，并插捣密实。
d．环氧材料的保护。环氧砂浆的养护与水泥砂浆的不同，环氧砂浆的养护主要是控制好温度，在夏季，如果工作面是向阳的，应搭设凉棚，避免阳光的直接照射；在冬季，因为室外温度较低，应加温保暖。一般养护温度以20~C±5~C为宜，养护温差不宜超过5~C。养护期间，若在夏季，一般要养护半天即可；若在冬季，则需要7天以上。
养护期的前3天，不应有水浸泡或者其他冲击。
