邹泓荣
某保健品车间耐磨骨料地面构造如下:在钢筋混凝土梁板结构地板上浇筑50 mm厚无筋细石混凝土(C30)找平层,在找平层整平的初凝前后,将耐磨骨料金刚砂按5kg/m2用量均匀地撒布在找平层上,用地面抹光机磨平。施工合同要求地面具有很高的耐磨性、耐冲击性,面层(对应强度等级为32.5的水泥)回弹值为45,减少扬尘,使用年限15年以上。该钢筋混凝土结构地板于2000年11月浇筑,耐磨地面于2001年7月施工,面积为7000m2,造价35万元。据厂方称,耐磨地面完工不到半年,便出现严重裂缝;至2003年地面已严重破损,砂石凸显,产生灰尘,严重危害保健品的生产质量。我们因此到现场进行勘察,看见车间地面已大面积空鼓、开裂,地面缝格边缘最为严重,找平层混凝土在缝格部位局部松动;局部面层脱皮、起砂、扬尘,揭起脱皮层,可看见脱皮层即耐磨骨料层,其下粘结着一层软弱的水泥泌水浮浆,脱皮层厚约2mm者占多数,厚约3mm者占少数;用混凝土回弹仪随机测试地面321个点,仅有62个点的回弹值达到或大于45,占总数的19.3%。我们认为,地面严重破损是施工不当造成。
一、原因分析
1.原钢筋混凝土结构地板浇筑后,有半年多的施工活动,其上残留着泌水浮浆、落地灰及其他脏物、粉尘。若找平层施工前地板面未清理干净,会导致找平层与原地板粘结不良,而产生空鼓开裂。该地面空鼓开裂形态与常见的质量通病相同,据厂方管理人员介绍,当时厂方曾强调要清净地板,但是施工单位还是马虎凑合。
2.在找平层上撒布耐磨骨料前,未处理找平层上的泌水浮浆,在找平层表面积聚一层浮浆软弱层,耐磨骨料层依附在浮浆软弱层上,形成两张皮,造成局部脱皮起砂,现场揭起的脱皮层下均有一层颜色较浅的浮浆层便是证据。
3.施工单位称,该耐磨骨料为金刚砂(Al2O3、石英砂混和物),堆积密度为1.5 t/m3,按此计算,5 kg/m2用量的堆积厚度应为3.3mm。实际上该地面的耐磨骨料层大部分为2mm左右,可认为用料欠足,撒布不均匀,厚薄不一,应是回弹值普遍低于合同要求值的原因。
二、事故处理
由于该车间早已投入生产,如果返工重作,势必造成较长时间停产,还要遮盖车间机器设备,问题太多。经协商改做环氧树脂面层。
1.清理地面缝格,用吸尘机吸除地面的灰尘和局部松动的砂石。
2.沿裂缝和地面空鼓缝格,每隔0.2～0.3m埋设灌浆嘴,地面压以砂袋等重物,进行改性环氧树脂压力注浆,粘合空鼓开裂的找平层。
3.打磨地面、清扫、吸尘,涂刷封闭底漆,刮腻子、打磨、吸尘,涂装商品环氧树脂地板漆,清漆罩面。
三、事故预防
耐磨地面的种类较多,但是现行规范仅有“水泥钢(铁)屑面层”一项,金刚砂面层尚未编入规范,因而设计和施工对金刚砂地面的构造大样和工法各行其是,无标准可循。
1.不论何种地面,其基体(或基层)表面必须清理干净,才能避免空鼓开裂。由于泌水浮浆、落地灰等有一定强度,手工清理比较困难、效果较差,因此,在尽量清理干净的原则下还必须另加涂刷增强粘结力的界面处理剂。目前已有专用机具“清板机”,例如电刨等,待混凝土基体被清理之后,表面露出崭新的洁净基体,再行施工,效果较好。
2.由于混凝土地板基体施工在前,素混凝土找平层施工在后,两者之间存在龄期干缩差。加上车间地面面积较大,50mm厚的混凝土找平层应配置!6@200mm的双向钢筋网防裂。
3.金刚砂撒布应在找平层混凝土初凝并排除泌水浮浆之后,面层打磨应在初凝之后、终凝之前。过早撒布,可能造成泌水浮浆积聚过多;过迟打磨,可能导致面层不能均匀、平整、磨光。为避免盲目施工,应先做混凝土初凝及终凝时间的试验。
4.混凝土找平层上的泌水浮浆积聚层,是面层软弱、脱皮起砂的主要原因。在无真空吸水设备的情况下,为减少泌水,可通过试验采用减水剂降低拌和水的用量及增加细石混凝土或砂浆的流动性。一旦发现表面泌水积聚过多,应将其排除,在其上适当撒布水泥、金刚砂拌和物(切忌撒水泥干粉吸水),木刮尺搓打,再用抹光机磨平。
5.为保证耐磨骨料撒布均匀、厚度一致,在施工过程中,不仅要控制单位面积用量,还应控制实际厚度,并在撒布完毕后,及时检查骨料层的厚度,如果厚度不足,应及时补撒。
